鋁合金殼體零件以其重量輕 、易于切削加工并且具有足夠強度等優(yōu)點, 在汽車、航空航天等領域越來越引起廣泛重視。鋁合金殼體零件在加工過程中容易產生變形的現(xiàn)象, 制約了鋁合金殼體零件在制造業(yè)的推廣應用。為此，減少鋁合金殼體零件加工變形成了加工生產廠家必須面對和克服的難題。

    今天長鴻精密小編和大家分享克服汽車自動變速器后蓋殼體加工變形問題的措施和辦法。
    變速器外殼采用的是鋁合金材料。外殼分為主殼體、變矩器殼體及后蓋殼體3部分, 均為薄壁型結構。其中，后蓋殼體在加工過程中大端面平面度產生加工變形。
    后蓋殼體加工為車削加工, 加工設備為一臺TNA400 數(shù)控車削中心 , 工件采用“一面兩銷”的方式進行定位夾緊。
    工件在定位時需要解決如何使工件在夾具中有一確定的位置和如何保證工件有足夠的定位精度的問題
    根據(jù)后蓋殼體這種薄壁鋁合金件剛性差的特點, 夾緊力大小要求不使工件產生移動、轉動的下限或引發(fā)振動的區(qū)域,應該增加不能使工件過大變形的夾緊力上限；夾緊位置應該與定位位置、支撐位置相對應 ,以達到最佳配置,從而減小工件加工中的裝夾變形;夾緊力的方向應該盡量避免與裝夾變形方向一致。
    鋁合金殼體在加工過程中產生變形的外界因素很多, 主要有切削時的刀具參數(shù) 、機床加工精度以及零件的裝夾方案等等。
    對于后蓋這樣的薄壁型鋁合金件 ,在精車大端面時,隨著零件的壁厚減少 ,零件的剛性也隨之降低，加工變形的可能性也就越大 。為了減少加工變形，需要改變刀具的切削參數(shù)和走刀方式,將原來的一次走刀改為2次,降低每次的切削量。
    引起后蓋鋁合金殼體變形的最主要原因是由于工件毛坯本身存在誤差, 而導致夾緊變形。
    建議采用定位夾緊方式，優(yōu)化后的定位夾緊方式可以大幅度降低由于后蓋殼體毛坯定位基準面本身的誤差而導致的夾緊變形。加工實踐證明, 采用定位夾緊方式之后，可以顯著降低變形量。
    結果表明，重新修改夾具的定位夾緊方式后 ,加工出來的自動變速器后蓋殼體大端面平面度有了明顯改善,達到了圖紙設計的要求。

    為了克服減少變速器后蓋鋁合金殼體加工變形的難題，在加工過程中需要采用高精度加工設備 ,可以有效地保證零件的加工精度。調整切削參數(shù), 采用多次走刀、降低每次走刀的切削用量, 保持薄壁零件的整體剛性處于最佳狀態(tài)，對于改善薄壁零件加工變形有一定的作用。適度降低夾具的夾緊力，可以有效避免夾緊變形現(xiàn)象的發(fā)生。

    長鴻精密是一家長期從事鋁合金殼體設計、開發(fā)和生產加工的企業(yè)，在鋁合金殼體CNC加工定制方面積累了豐富的經驗，先后為儀器儀表、環(huán)保節(jié)能、電子電器、汽車等行業(yè)廠家提供零配件CNC加工服務。

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